B社におけるIFS Cloud導入と原価管理改革
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B社におけるIFS Cloud導入と原価管理改革
1. 企業概要と課題
B社は、工業用化学品を多品種少量で製造・販売する中堅プロセス製造業です。従来は部門単位の大まかな配賦で原価計算を行っていたため、製品ごとの正確な原価やロットごとの原価差異が把握できず、利益率の低い製品の特定やコストダウン施策が進みませんでした。また、原材料価格やエネルギーコストの変動が利益に与える影響も即座に把握できず、紙・Excelベースの管理で現場と経営層の情報ギャップも課題でした。
2. IFS導入の経緯とプロジェクト概要
経営層は「原価の見える化」と「利益率向上」を最重要課題と位置付け、IFS Cloudの導入を決定。プロジェクトは販売・調達・生産・品質・会計の全領域を対象に、約12ヶ月で本稼働を実現しました。
3. 原価管理改革のポイント
原価要素の細分化とテンプレート化
材料費・労務費・機械費・外注費・経費などの原価要素をテンプレート化し、製品ごと・工程ごとに細かく設定。例えば、同じ「撹拌」工程でも製品AとBで機械稼働時間や作業時間を個別に登録できるため、実態に即した原価計算が可能となりました。
BOM・レシピ・工程ごとの積上げ原価計算
プロセス製造特有の多段階BOMやレシピ構成をIFSに登録。各工程の投入資材、作業者、機械の稼働時間・単価を反映し、標準原価と実際原価をロット単位で算出。これにより、原価差異の要因分析が容易になりました。
標準製造量の設定とロット別原価管理
製品ごとに標準製造量を設定し、実際の生産量と比較して1個あたり原価の変動を自動計算。少量ロット時の原価上昇や、歩留まり悪化によるコスト増も即座に把握できます。
4. 担当者の声
生産管理部 部長
「IFS Cloud導入前は、原価計算が“ざっくり”で、現場からも『本当にこの数字で合っているのか？』と疑問の声が多くありました。導入後は、工程ごと・ロットごとに原価が“見える化”され、現場と経営層が同じ数字をもとに議論できるようになりました。特に、原価差異の要因が明確になったことで、現場改善のスピードが格段に上がりました。」
経営企画部 課長
「利益率の低い製品を迅速に特定し、営業戦略や価格改定に反映できるようになりました。原価計算やレポート作成の作業時間も大幅に短縮され、経営判断のスピードが飛躍的に向上しています。」
5. 導入効果
- 原価差異（標準原価と実際原価の差）：8% → 2%（約75%削減）
- 利益率5%未満の製品比率：15% → 5%
- 原価計算・分析作業時間：月間40時間 → 8時間（80%削減）
IFS Cloud導入により、B社は「原価の見える化」と「利益率の最大化」を実現。現場と経営層が同じデータをリアルタイムで共有し、コストダウンや利益率改善のPDCAを高速で回せる体制を構築しました。今後は、原価データを活用した新製品開発や、サプライチェーン全体の最適化にも取り組む予定です。
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